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無(wú)損檢測技術(shù)在建筑鋼結構行業(yè)中的應用

作者：劉春波 張丕龍    
時(shí)間：2010-08-14 11:26:13 [收藏]
摘要：通過(guò)對應用于建筑鋼結構行業(yè)中的幾種常規無(wú)損檢測方法的簡(jiǎn)述，歸納了被檢對象所適用的不同無(wú)損檢測方法。為廣大工程技術(shù)人員和管理人員了解、學(xué)習、應用無(wú)損檢測技術(shù)提供參考。 關(guān)鍵詞：建筑鋼結構；無(wú)損檢測
    關(guān)鍵詞：檢測技術(shù) 建筑
     
    1 前言
    建筑鋼結構由于其強度高、工業(yè)化程度高以及綜合經(jīng)濟效益好等優(yōu)點(diǎn)，自上世紀90年代，特別是近年來(lái)得到了迅猛發(fā)展，廣泛應用于工業(yè)和民用等領(lǐng)域。由于一些重點(diǎn)工程，建筑鋼結構發(fā)生了嚴重的質(zhì)量事故，如鄭州中原博覽中心網(wǎng)架曾發(fā)生了崩塌事故，所以建筑鋼結構的安全性和可靠性越來(lái)越受到重視。
    建筑鋼結構的安全性和可靠性源于設計，其自身質(zhì)量則源于原材料、加工制作和現場(chǎng)安裝等因素。評價(jià)建筑鋼結構的安全性和可靠性一般有三種方式：⑴模擬實(shí)驗；⑵破壞性實(shí)驗；⑶無(wú)損檢測。模擬實(shí)驗是按一定比例模擬建筑鋼結構的規格、材質(zhì)、結構形式等，模擬在其運行環(huán)境中的工作狀態(tài)，測試、評價(jià)建筑鋼結構的安全性和可靠性。模擬實(shí)驗能對建筑鋼結構的整體性能作出定量評價(jià)，但其成本高，周期長(cháng)，工藝復雜。破壞性實(shí)驗是采用破壞的方式對抽樣試件的性能指標進(jìn)行測試和觀(guān)察。破壞性實(shí)驗具有檢測結果精確、直觀(guān)、誤差和爭議性比較小等優(yōu)點(diǎn)，但破壞性實(shí)驗只適用于抽樣，而不能對全部工件進(jìn)行實(shí)驗，所以不能得出全面、綜合的結論。無(wú)損檢測則能對原材料和工件進(jìn)行100%檢測，且經(jīng)濟成本相對較低。

    無(wú)損檢測方法

     
    發(fā)生中的缺陷檢測
    發(fā)生后的缺陷檢測
    表面缺陷
    內部缺陷
    上世紀50年代初，無(wú)損檢測技術(shù)通過(guò)前蘇聯(lián)進(jìn)入我國。作為工藝過(guò)程控制和產(chǎn)品質(zhì)量控制的手段，如今在核電、航空、航天、船舶、電力、建筑鋼結構等行業(yè)中得到廣泛的應用，創(chuàng )造了巨大的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。無(wú)損檢測技術(shù)是建立在眾多學(xué)科之上的一門(mén)新興的、綜合性技術(shù)。無(wú)損檢測技術(shù)是以不損傷被檢對象的結構完整性和使用性能為前提，應用物理原理和化學(xué)現象，借助先進(jìn)的設備器材，對各種原材料，零部件和結構件進(jìn)行有效的檢驗和測試，借以評價(jià)它們的完整性、連續性、致密性、安全性、可靠性及某些物理性能。無(wú)損檢測經(jīng)歷了三個(gè)階段，即無(wú)損探傷（Non-destructive Inspection，簡(jiǎn)稱(chēng)NDI）、無(wú)損檢測（Non-destructive testing，簡(jiǎn)稱(chēng)NDT）、無(wú)損評價(jià)（Non-destructive Evaluation，簡(jiǎn)稱(chēng)NDE）、無(wú)損探傷的含義是探測和發(fā)現缺陷。無(wú)損檢測不僅僅要探測和發(fā)現缺陷，而且要發(fā)現缺陷的大小、位置、當量、性質(zhì)和狀態(tài)。無(wú)損評價(jià)的含義則更廣泛、更深刻， 它不僅要求發(fā)現缺陷，探測被檢對象的結構、性質(zhì)、狀態(tài)，還要求獲得更全面、更準確的，綜合的信息，從而評價(jià)被檢對象的運行狀態(tài)和使用壽命。應用于鋼結構行業(yè)中的常規無(wú)損檢測方法有磁粉檢測（Magnetic Testing簡(jiǎn)稱(chēng)MT）、滲透檢測（Penetrate Testing，簡(jiǎn)稱(chēng)PT）、渦流檢測（Eddy current Testing簡(jiǎn)稱(chēng)ET）、聲發(fā)射檢測（Acoustic Emission Testing簡(jiǎn)稱(chēng)AET）、超聲波檢測（Ultrasonic Testing，簡(jiǎn)稱(chēng)UT）、射線(xiàn)檢測（Radiography Testing，簡(jiǎn)稱(chēng)RT）。在建筑鋼結構行業(yè)中，按檢測缺陷產(chǎn)生的時(shí)機，無(wú)損檢測方法可以按下圖分類(lèi)。

     

     
    \
    2 檢測方法的簡(jiǎn)述
    2.1 磁粉檢測（MT）
    2.1.1 原理
    鐵磁性材料被磁化后，產(chǎn)生在被檢對象上的磁力線(xiàn)均勻分布。由于不連續性的存在，使工件表面和近表面的磁力線(xiàn)發(fā)生了局部畸變而產(chǎn)生了漏磁場(chǎng)，漏磁場(chǎng)吸附施加在被檢對象表面的磁粉，形成在合適光照下可見(jiàn)的磁痕,從而達到檢測缺陷的目的。
    2.1.2 適用范圍
    可以對鐵磁性原材料，如鋼板、鋼管、鑄鋼件等進(jìn)行檢測，也可以對鐵磁性結構件進(jìn)行檢測。
    2.1.3 局限性
    僅適用鐵磁性材料及其合金的表面和近表面的缺陷檢測，對檢測人員的視力、工作場(chǎng)所、被檢對象的規格、形狀等有一定的要求。
    2.1.4 優(yōu)點(diǎn)
    經(jīng)濟、方便、效率高、靈敏度高、檢測結果直觀(guān)。
    2.2 滲透檢測（PT）
    2.2.1 原理
        在被檢對象表面施加含有熒光染料或著(zhù)色染料的滲透液，滲透液在毛細血管的作用下，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間后，滲透液可以滲透到表面開(kāi)口的缺陷中去。經(jīng)過(guò)去除被檢對象表面多余的滲透液，干燥后，再在被檢對象表面施加吸附介質(zhì)（顯象劑）。同樣在毛細血管的作用下，顯象劑吸附缺陷中的滲透液，使滲透液回滲到顯象劑中，在一定的光照下，缺陷中的滲透液被顯示。從而達到檢測缺陷的目的。
    2.2.2 適用范圍
      適用于非多孔狀固體表面開(kāi)口缺陷。
    2.2.3 局限性
    僅適用于表面開(kāi)口缺陷的檢測，而且對被檢對象的表面光潔度要求較高，涂料、鐵銹、氧化皮會(huì )覆蓋表面缺陷而造成漏檢。對檢測人員的視力有一定要求，成本相對較高。
    2.2.4 優(yōu)點(diǎn)
    設備輕便、操作簡(jiǎn)單，檢測靈敏度高，結果直觀(guān)、準確。
    2.3 渦流檢測（ET）
    2.3.1 原理
    金屬材料在交變磁場(chǎng)的作用下產(chǎn)生了渦流，根據渦流的分布和大小可以檢測出鐵磁性材料和非鐵磁性材料的缺陷。
    2.3.2 適用范圍
    適用于各種導電材料的表面和近表面的缺陷檢測。
    2.3.3 局限性
    不適用不導電材料檢測，對形狀復雜的試件很難應用，比較適合鋼管、鋼板等形狀規則的軋制型材的檢測，而且設備較貴；無(wú)法判定缺陷的性質(zhì)。
    2.3.4 優(yōu)點(diǎn)
    檢測速度快，生產(chǎn)效率高，自動(dòng)化程度高。
    2.4 聲發(fā)射檢測（AET）
    2.4.1 原理
    材料或結構件受到內力或外力的作用產(chǎn)生形變或斷裂時(shí)，以彈性波的形式釋放出應變能的現象稱(chēng)為聲發(fā)射，也稱(chēng)為應力波發(fā)射。聲發(fā)射檢測是通過(guò)受力時(shí)材料內部釋放的應力波判斷被檢對象內部結構損傷程度的一種新興動(dòng)態(tài)無(wú)損檢測技術(shù)。
    2.4.2 適用對象
    適用于被檢對象的動(dòng)態(tài)監測，如對大型橋梁、核電設備的實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)監測。
    2.4.3 局限性
    無(wú)法監測靜態(tài)缺陷、干擾檢測的因素較多；設備復雜、價(jià)格較貴、檢測技術(shù)不太成熟。
    2.4.4 優(yōu)點(diǎn)
        可以遠距離監控設備的運行情況和缺陷的擴展情況，對結構的安全性和可靠性評價(jià)提供依據。
    2.5 超聲波檢測（UT）
    2.5.1 原理
    超聲波是指頻率大于20千兆赫茲的機械波。根據波動(dòng)傳播時(shí)介質(zhì)的振動(dòng)方向相對于波的傳播方向不同，可將波動(dòng)分為縱波、橫波、表面波和板波等。用于鋼結構檢測的主要是縱波和橫波。
    超聲波探傷儀激勵探頭產(chǎn)生的超聲波在被檢對象的介質(zhì)中按一定速度傳播，當遇到異面介質(zhì)（如氣孔、夾渣）時(shí)，一部分超聲波反射回來(lái)，經(jīng)儀器處理后，放大進(jìn)入示波屏，顯示缺陷的回波。
    2.5.2 適用對象
    適用于各類(lèi)焊逢、板材、管材、棒材、鍛件、鑄件以及復合材料的檢測，特別適合厚度較大的工件。
    2.5.3 局限性
    檢測結果可追溯性較差；定性困難，定量不精確，人為因素較多；對被檢工件的材質(zhì)規格，幾何形狀有一定要求。
    2.5.4 優(yōu)點(diǎn)
    檢測成本低、速度快、周期短、效率高；儀器小、操作方便；能對缺陷進(jìn)行精確定位；對面積型缺陷的檢出率較高（如裂紋、未熔合等）
    2.6 射線(xiàn)檢測（RT）
    2.6.1 原理
    射線(xiàn)是一種波長(cháng)短、頻率高的電磁波。
    射線(xiàn)檢測，常規使用×射線(xiàn)機或放射性同位素作為放射源產(chǎn)生射線(xiàn)，射線(xiàn)穿過(guò)被檢對象，經(jīng)過(guò)吸收和衰減，由于被檢試件中存在厚度差的原因，不同強度的射線(xiàn)到達記錄介質(zhì)（如射線(xiàn)膠片），射線(xiàn)膠片的不同部位吸收了數量不等的光子，經(jīng)過(guò)暗室處理后，底片上便出現了不同黑度的缺陷影象，從而判定缺陷的大小和性質(zhì)。
    2.6.2 適用范圍
    適用較薄而不是較厚（如果工件的厚度超過(guò)80mm就要使用特殊設備進(jìn)行檢測，如加速器）的工件的內部體積型缺陷的檢測。
    2.6.3 局限性
    檢測成本高、周期長(cháng)，工作效率低；不適用角焊逢、板材、管材、棒材、鍛件的檢測；對面狀的缺陷檢出率較低；對缺陷的高度和缺陷在被檢對象中的深度較難確定；影響人體健康。
    2.6.4 優(yōu)點(diǎn)
    檢測結果直觀(guān)、定性定量準確；檢測結果有記錄，可以長(cháng)期保存，可追溯性較強。
     
    3 小結
    綜上所述，每種無(wú)損檢測方法的原理和特點(diǎn)各不相同，且適用的檢測對象也不一樣。在建筑鋼結構的行業(yè)中應根據結構的整體性能，檢測成本及被檢對象的規格、材質(zhì)、缺陷的性質(zhì)、缺陷產(chǎn)生的位置等諸多因素合理選擇無(wú)損檢測方法。一般地，選擇無(wú)損檢測方法及合格等級，是設計人員依據相關(guān)規范而確定的。有的工程，業(yè)主也有無(wú)損檢測方法及合格等級的要求，這就需要供需雙方相互協(xié)商了。
    3.1 鋼結構在加工制作及安裝過(guò)程中無(wú)損檢測方法的選擇見(jiàn)表1
     
    被檢對象
    檢測方法
    原材料檢驗
    板材
    UT
    鍛件及棒材
    UT、MT（PT）
    管材
    UT（RT）、MT（PT）
    螺栓
    UT、MT（PT）
    焊接檢驗
    坡口部位
    UT、PT（MT）
    清根部位
    PT（MT）
    對接焊逢
    RT（UT）、MT（PT）
    角焊逢和T型焊逢
    UT（RT）、PT（MT）
    3.2 被檢對象所適用的無(wú)損檢測方法見(jiàn)表2

        
    
        
        
            
            
         
        
                    		
            
            
        被檢對象
        
                    		
            
            
        內部缺陷
        
            
        檢測方法
        
                    		
            
            
        表面缺陷和近表面
        
            
        檢測方法
        
                    		
            
            
        發(fā)生中缺陷檢測
        
                    		
        
        
        
        
            
            
        RT
        
                    		
            
            
        UT
        
                    		
            
            
        MT
        
                    		
            
            
        PT
        
                    		
            
            
        ET
        
                    		
            
            
        AET
        
                    		
        
        
        
        
            
            
        試
        
            
        件
        
            
        分
        
            
        類(lèi)
        
                    		
            
            
        鍛件
        
                    		
            
            
        ×
        
                    		
            
            
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        鑄件
        
                    		
            
            
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        壓延件（管、板、型材）
        
                    		
            
            
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        焊逢
        
                    		
            
            
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        缺陷分類(lèi)
        
                    		
            
            
        內部缺陷
        
                    		
            
            
        分層
        
                    		
            
            
        ×
        
                    		
            
            
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        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
        
        
        
        
            
            
        疏松
        
                    		
            
            
        ×
        
                    		
            
            
        ○
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
        
        
        
        
            
            
        氣孔
        
                    		
            
            
        ●
        
                    		
            
            
        ○
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
        
        
        
        
            
            
        縮孔
        
                    		
            
            
        ●
        
                    		
            
            
        ○
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
            
            
        —
        
                    		
        
        
        
        
            
            
        未焊透
        
                    		
            
            
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