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下料工序

1、 多頭下料南邊機器：0#割嘴 2mm切割余量北邊機器：2#割嘴 3mm切割余量5~10mm切割邊余料 （防止邊緣受熱不均而變形）

（1）審圖；

（2）選擇正確的板型（材質(zhì)、厚度）；

（3）天車(chē)吊鋼板上切割平臺，保證板邊與切割機軌道平行；

（4）確定切割嘴的間距（加切割余量），調整割嘴高度；

（5）起始端預熱，開(kāi)始切割，根據鋼板厚度調整切割速度。

2、 變截面腹板下料工具：盒尺、鋼米尺、圓珠筆、石筆、半自動(dòng)切割機、墨斗

（1）審圖；

（2）在放樣紙上畫(huà)出變截面腹板兩端的角度樣板，按線(xiàn)裁下樣板；

（3）將樣板平鋪于鋼板兩端用石筆確定腹板長(cháng)度方向上下兩端點(diǎn)；

（4）用墨斗彈出腹板長(cháng)度方向上的切割線(xiàn)，用米尺畫(huà)出寬度方向的斜線(xiàn)；

（5）將切割機軌道平行鋪于切割線(xiàn)的一側，軌道邊兒距切割線(xiàn)距離100mm；

（6）將切割機放在軌道上，調整割嘴角度以及到鋼板的距離；

（7）點(diǎn)火、預熱、切割；

（8）切割過(guò)程中注意軌道與切割線(xiàn)的距離。

制孔工序

1、 審圖，確定各制孔零件的板厚、幾何尺寸；

2、 吊運符合圖紙規格的已下好的板料；

3、 清理各塊板料上的氧化鐵等雜質(zhì)；

4、 選擇一塊板料作為樣板，確定樣板制孔的兩個(gè)基準邊；

5、 沿基準邊依次定好孔的中心（用磨好的石筆或劃針）；

6、 將各孔中心打烊眼，報車(chē)間質(zhì)檢員檢驗樣板，樣板合格才允許制孔；

7、 將同一規格的板料擺在鉆床上，樣板位于最上面，保證各塊板料的基準邊是平整的（用方尺和小錘敲擊來(lái)調整）：

8、 選擇與圖紙要求一樣規格的鉆頭（若沒(méi)有合適的鉆頭，則選用比圖紙要求規格大一型號的鉆頭）；

9、 制孔前，先用定位頂針找到樣板上的烊眼，所死鉆床，換上鉆頭后開(kāi)冷卻水，開(kāi)始制孔；

10、 以下屬同一規格的制孔零件，均采用第一批上的樣板套孔定位。注：（1）小臺鉆制孔工序均采用油氈做樣板，樣板確定基準邊，將樣板平鋪于板料上，對齊基準邊后，打烊眼，然后制孔； （2）不允許氣割開(kāi)孔或擴孔。

校直工序

1、 火焰校正：一般采用三角形加熱和線(xiàn)狀加熱的形式。

（1） 做好校正前準備，檢查氧氣、乙炔，工具、設備情況、選擇合適的焊嘴；

（2） 了解需校正構件的材質(zhì)，找出變形原因；

（3） 用目測測定H型鋼變形方向、變形大小，用直尺測量梁端部連接板的變形大??；

（4） 確定加熱位置和加熱順序，一般先矯正變形大的位置；

（5） 確定加熱范圍和加熱溫度，低碳鋼和低合金鋼的熱矯正溫度一般為600-900°C；

（6） 檢查矯正質(zhì)量，對未能達到質(zhì)量要求的范圍進(jìn)行再次火焰矯正；

（7） 保證梁端部連接板平面度偏差在2mm以?xún)取?/span>

2、 機械校正H型鋼該工序主要是針對由于焊接變形引起的H型鋼角變形和翼緣板“傘”狀變形。

組立工序

操作步驟：1、 審圖，確定所組構件的材料（規格、平整度）；

2、 檢查設備是否運轉正常（H型鋼組立機）；

3、 將腹板兩組立面上的氧化鐵清理干凈；

4、 先組裝腹板與一側翼緣板，做齊頭處理，用鋼直尺測量腹板居中于翼緣板（偏心情況）；

5、 再組裝另一側翼緣板；

6、 檢查所組構件的質(zhì)量；

7、 用油漆表識構件編號。

質(zhì)量控制點(diǎn)為：

1、 腹板偏心允許偏差+2mm；

2、 翼緣板對腹板垂直度允許偏差b/100且不大于3mm；

3、 點(diǎn)焊高度不大于設計焊縫高度的2/3，間距不大于 500mm；

4、 所組構件焊縫間隙不大于1.5mm；

5、 腹板、翼緣板平整度；

6、 點(diǎn)焊不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。

焊接工序

一、埋弧焊工序

1、 檢查構件組立質(zhì)量；

2、 焊縫間隙過(guò)大時(shí)則先修補間隙（防止少穿）或拒絕接收；

3、 清理焊縫的雜質(zhì)；

4、 檢查設備運轉情況，焊絲、焊劑是否充足；

5、 調整合適的焊接參數（包括焊接電壓、焊接電流、焊接速度）；

6、 調整焊絲居于焊縫正上方，焊絲距焊縫的高度；

7、 啟動(dòng)焊接裝置，回收焊劑；

8、 隨時(shí)注意觀(guān)察焊道是否偏移，發(fā)生偏移則向反方向調整焊絲；

9、 焊接到頭，關(guān)閉焊接裝置，停止釋放焊劑；

10、 清理覆蓋于焊道上的焊渣，檢查焊接質(zhì)量